该厂通过优化工艺，严控生产过程，保证高强钢不平度合格。通过调整末道次压下率，保证在设备安全运行的前提下，最大限度发挥设备能力，提高预矫负荷，增大压下量，控制轧后板型。针对高强钢终冷温度低，控冷温降大，极易出现冷却不均的特点，提高矫直速度，保证钢板有至少5遍的矫直时间，通过反复矫直，使钢板终矫温度降到400摄氏度以下，压缩后续空冷冷却温降区间，防止钢板在后续空冷过程中瓢曲变形。

针对钢板出控冷板型难以控制的问题，该厂对控冷集管流量精度进行攻关，按照钢板厚度和控冷上集管流量对各种冷却工艺进行了层别划分，对冷却下钢板厚度和流量下的上下集管水比系数进行了优化设计，针对控冷集管流量偏差和波动，每天检查各集管设定流量和实际流量的偏差，利用换辊和检修时间对集管进行标定，使之能够获得准确的流量。将16毫米以下高强钢和管线钢从半自动控冷改为自动控冷，利用自动控冷不断自学习、调节快的特点，使钢板终冷温度波动从30摄氏度以上缩小到20摄氏度以内，从而大幅减小终冷温度低导致的不平度。

该厂加大设备维护力度，扎实推进设备点检标准化，提高设备精度，宽厚板生产车间轧矫机械维护作业区经过持续发力攻关改进，通过摸索换辊的每一个步骤，优化换辊流程，改进调整传统的更换步骤，顺利在内控6小时内完成辊系更换、油膜轴承跑合、轧辊标定等程序开车生产，提高了轧机有效作业时间。

该厂利用每次总结机会，对上一轮生产、质量、操作情况进行总结，特别是对上一轮钢板性能、不平度控制等方面进行总结，量化最新的末道次轧制力、控冷水量、水比，以及矫直力等参数，不能量化的明确控制方向，加强调控，减少不平度待处理。推行高强钢测量不平度操作，利用高强钢低温终冷的特点，由轧机工长矫直完成后立即粗测钢板不平度，并且在检查台块块测量钢板不平度，反过来及时调整控冷水比，减小厚规格钢板不平度。