围绕“科技驱动发展，发展造就人才，人才促进发展”的科技创新理念，首钢京唐炼钢部以解决生产中的瓶颈问题为出发点和落脚点，不仅用微投入换来了大成效，同时也培养出一批批高端技术人才和技能工匠。

精准发力对标缩差促系统高效协同

2017年年初，首钢京唐炼钢部聚焦重点目标和任务，系统分析面临的形势，明确发力的方向，通过考察学习、对标缩差等举措，确定了一大批重点攻关项目，并付诸实施。

转炉出钢温度是炼钢生产流程的核心指标，对炼钢工艺来说，合适的出钢温度不仅是炼钢操作稳定的基础，也是提高产品质量、提高企业盈利水平的基础。炼钢工艺以高效化生产进行流程布局，但流程优势并没有充分发挥出来。2017年初，技术团队通过相关文献详细分析一些具有高效化生产工艺的钢厂，并考察了先进企业生产流程及生产模式。团队以高效化生产为依托，以提拉速、快生产为手段，开发出高效化生产模型，详细分解转炉至铸机开浇高效生产的每一个技术环节，分工序制定了“三步走”的阶段攻关目标，分步进行技术突破。围绕降低转炉生产周期，他们重点优化转炉冶炼自动化控制模型，提高冶炼过程控制能力，缩短了出钢等待时间；优化转炉终渣矿相，解决溅渣快速起渣问题，缩短了溅渣时间；提高氧枪供气强度，压缩转炉吹炼时间，最终达到转炉高效化生产的目的。转炉月均出钢温度降至1652℃，超低碳钢月均出钢温度降至1657℃，年效益达0.88亿元。同时，流程高效化的生产，使炼钢具备千万吨的生产能力，整个炼钢系统运行更加协调紧凑。

坚持问题导向破解生产“瓶颈”

首钢京唐炼钢部坚持问题导向，以提高经营生产水平、破解生产难题为出发点和落脚点开展课题攻关。板坯库工序不仅是炼钢的重要工序，更起着承上启下的作用，一方面接收从铸机来的板坯，另一方面通过上料为热轧输送板坯，是炼钢与热轧间的“交通枢纽”，是首钢京唐钢轧一体化生产过程中的关键。炼钢部板坯库空间紧凑，四台高效连铸机对应两台热轧机，实际垛位只有600个。随着生产节奏的加快及质量、合同要求，板坯库时常出现“交通堵塞”，成为制约生产的“瓶颈”。炼钢部针对板坯库主要矛盾开展攻关，成立攻关团队。刘春霆、杨利民等团队成员经过勘察研究，坚持“改设备，强基础；盯生产，找问题；优组织，提节奏；搞创新，符账物”的攻关主线，最终在库区创建并实现了“功能分区”，开发了“有指令、无指令”系统，实现了板坯自动下线、上料，破解了生产“瓶颈”，走出了一条具有首钢京唐特色的钢轧界面物流工艺优化之路，实现了紧凑布局高效生产板坯管理的自动化，该技术荣获首钢科学技术奖二等奖。

微合金化钢是具有广泛市场前景的高端品种，主要应用于桥梁结构、船舶制造、高层建筑、输油管道等领域。钢坯角部横裂纹发生率高，是困扰全行业的一大工艺难题。炼钢部攻关团队从设备、工艺、操作展开全方位持续攻关，对重点品种的铸坯质量进行跟踪分析，发现绝大多数裂纹发生在铸坯横纵面交叉的“三角区”。