8月份，高线故障的发生、日产量3000吨都难以保证。为扭转被动局面，在厂新的领导班子推动下，高线车间从基础的工作做起，一个一个的解决存在的问题——调整料型、回归理性。对高线的孔型和导卫进行全面改进，使料型与张力得到整体优化，全面回归理性。通过轧制线各道次压下量合理分布，整个轧制过程稳定性增强，而料型的均衡稳定又为吐丝机的正常工作创造了良好的条件。10月份，工艺故障率比8月份下降了80%以上，吐丝机基本上没有出现过故障，高线的正常生产有了基本的保证。同时，进一步夯实基础管理，加大对要害设备的监控和维护力度、大力推进全员、全过程的设备管理，使设备运行的稳定率跃上了一个新台阶。

抓住重点、规范操作。高线产品直径小、精度高，说“差之毫厘则谬之千里”并不为过。以前，各个班都有自己的经验和做法，工艺参数也不统一，操作人员往往喜欢根据现场情况自行调节，随意性大。为解决这个问题，轧钢厂对每一道次的工艺参数精确计算，确定的数据任何人无权变更，厂部、车间、班组进行三级监督。工艺参数的规范带来了操作的统一和成品的稳定，科学取代了经验、规范代替了无序。

尊重规律、定检定修。以往由于高线设备故障，影响产量下滑，形成恶性循环。轧钢厂痛下决心着力解决设备问题，努力使要害设备恢复到设计状态。轧钢厂本着“磨刀不误砍柴工”的思路，实行定检定修制，宁愿一时牺牲点产量，该维修的维修、该更换的更换，最大限度的尊重设备运行的客观规律，使其满足生产需求，保证了轧制节奏的顺畅。

团结协作、敢于担当。高线1#飞剪故障率一直较高，一旦出现问题，维修提出检修要求后将球踢给高线，而高线限于生产压力无法停下来检修。缺乏担当的后果就是设备故障高发、生产徘徊不前。从9月下旬开始，维修车间主动对1#飞剪采取特护措施，规定每班必须定时对1#飞剪进行短时间的维护、检测，消除新出现的隐患。有效的特护延长了飞剪的使用寿命，实现飞剪故障处理与品种更换同步，为生产争取了数小时宝贵的时间。在轧钢厂诸如这样的事例还有很多，真是由于广大干部员工打破本位思想、互相站在对方的角度处理问题，换来的是轧钢厂生产的历史性突破。