举一反三，细化措施。组织梳理“三个前十”故障案例，引导各基层单位借鉴类似产线的同类问题引起警示，在负责区域落实各项防控措施，逐步进行现场改善，确保生产稳定。以部长工作会契机，每周一听取倒班作业长和设备区域作业长落实情况汇报，指导基层单位开展事故预防措施制定和实施工作，从生产班组、设备区域环节分单元抓牢抓实。各基层单位细致梳理以往事故案例，从技术操作、工艺质量、设备运行分类归纳等方面，反查以往措施制定，进一步修改细化，深入挖掘问题隐患，多方面制定措施，坚决执行并持续改善，逐步提高现场管控水平。自动化运维作业区作为冷轧部电气自动化维护单位，担负着多条产线的液压、程序自动化、电气元器件的管理维护工作。首席技术专家李晓磊针对自动化专业在各产线、各岗位出现的“三个前十”的故障，多次组织工程师、点检员培训，加强专业协作沟通，促进技术交流和共享，共同提高设备维护水平。现场专业技术人员针对排在“三个前十”的故障，仔细分析原因，制定改进措施，促进现场故障隐患的排查处理。

强化培训，夯实基础。分产线、分区域、分专业组织现场点检工程师、点检员和操作人员进行“三个前十”故障案例学习培训，让职工了解故障过程，熟悉处理流程和方法，掌握防控措施。在“三个前十”故障案例培训中，不仅要学习所负责区域的故障，还要学习类似区域类似故障的处理措施，制定了问题隐患提前排查机制，将故障苗头消灭在萌芽状态，坚决杜绝重复性故障再次发生。通过“三个前十”故障措施培训，进行“5Why”案例分析，研究制定防控措施，促进了现场“执行+改善”，夯实了管理基础。

跟踪完善，狠抓落实。扎实抓好“三个前十”的故障措施落实，针对生产操作、机电设备故障制定本质化解决措施，跟踪在生产中的应用效果，更新完善技术操作要点、点检维护标准，持续进行优化和改善，促进问题隐患的闭环管理。充分利用联合巡检时机，每班组对当班设备运行状态逐一检查确认，对属于“三个前十”的隐患预防措施落实情况进行重点检查。针对暂时不能解决的设备问题，制定特护措施，由专业员录入隐患排查信息系统，相应责任人持续进行后期跟踪。在生产早会上通报基层单位的问题隐患数量和隐患整改闭环率，利用倒逼机制督促各单位“三个前十”的故障措施落地生根。自动化室专业组孙健新及运维组王晨刚对炉区纠偏系统的电动推杆润滑问题进行了深入研究。经过多次现场观察，发现目前电动推杆自动加油系统存在弊端。于是，他们通过拆解电动推杆研究其润滑结构，经过反复试验，总结出一套手动加油的方法，每三个月进行一次。通过实践检验，这一手动加油方法能够确保及时准确将油注入电动推杆，取得良好润滑效果。组织点检人员迅速在冷轧其他产线推广，解决了多例油管堵塞及油杯过压保护的设备隐患，冷轧炉区纠偏系统电动推杆再没有出现卡阻现象，确保了产线稳定运行。