2015初，煤粉直供皮带项目技改完成，炼铁厂新老区煤粉直供皮带陆续投入使用，码头卸的煤粉可直供到喷煤地仓，实现了煤粉燃料不倒运上路的目标，达到了既能降本，又能确保路边无污染的要求。随着后续煤粉直供量的增加，发现喷煤地仓储煤量达不到要求，而且卸料小车进煤速度高于行车抓料速度，煤粉会溢出到仓外增加员工清理难度。为解决这一问题，炼铁厂本着精细化管理的思路，提出在新老区喷煤地仓前增加煤粉挡墙，可提高煤粉储存量。经过近两个月的施工，新老区煤粉地仓水泥挡墙均完成施工投入使用，增加挡墙后全厂煤仓储煤量达到1.5万吨。再通过与原料公司协调，煤粉燃料运输船舶单次运输量小于3000吨，既能确保船到港后及时卸货杜绝煤粉压港超时，又能满足直供要求。通过推行煤粉直供项目，炼铁厂2015年全年实现喷吹煤粉直供44.93万吨，直供率达到84%，全年创效131.84万元。

公司梳理汽运进厂物料，想方设法安排汽运原料直供进仓。联达球团使用量较大，每天汽运进厂球团平均量达到1150吨。球团汽运引进后，先堆场地，随后检测现场取样，取样完成后再安排铲车进仓，此流程增加了场地收堆费用以及铲车上料费用。为了节省费用，炼铁厂通过料仓优化，新老区各固定地仓用于装球团矿，并与检测部协调，在地仓随机抽取车辆安排取样，并通过整合内部料场周转方式，划分四块场地分别用于堆放不同日期生产成品球，采取先进先出的方式控制球团温度，确保了进厂球团温度在150度以内。

与此同时，炼铁厂通过内部打水控制，既能确保球团温度下降、不灼烧皮带，又能抑制球团扬尘。为了确保球团供应连续稳定，炼铁与公司相关部门以及联达球团厂保持紧密的联系，每班均报球团引进计划，避免承运车辆压车，确保每车球团进厂后20分钟内卸货离开。通过联达球团直供进仓工作的推行，炼铁厂2015年仅球团直供量就达到38.9万吨、单项运输费用降低60.8万元。尝到甜头后，炼铁厂举一反三，同期将西区汽运进厂的铁精粉也安排直供进仓，全年直供精粉18.2万吨，降低运输费用21.5万元。

公司西区码头各类矿粉卸场地是通过铲车进料，铲车进料不仅效率低、而且费用高。为了提高直供率，炼铁厂在内部地仓优化方面做文章，将238平方米烧结地仓清空，用于直供矿粉进仓。并将Y3卸料小车改造实现矿粉直供，改造后，当月即实现矿粉直供量3.2万吨，降低运输费用5.03万元。