在环保要求日益严苛的今天，不断深化实施节能减排，是每个企业必须履行的社会责任和需要遵循的道德标准，也是每个企业自身获得可持续发展的必备条件。有关专家指出，从技术角度而言，我国钢铁企业实施节能减排潜力巨大。数据显示，与国际先进水平相比，我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗高10%~15%。

多年来，攀钢坚持创新驱动绿色发展理念，持续加强节能减排技术开发与推广应用，加强清洁生产和“三废”资源综合利用，能耗水平逐年下降，主要污染物排放得到有效控制，节能减排水平不断提升。

创新项目实施方式

攀钢创新节能减排项目实施方式，实现节能减排增效双向驱动，采用BOO、BOT和合同能源管理模式（第三方投资、建设、运营），充分利用外部先进的节能减排技术和管理经验，实施节能减排技术改造。

5年来，攀钢累计投入30.3亿元，先后实施攀钢钒新3号烧结机余热回收工程、西昌钢钒富裕煤气发电机组项目、矿业公司朱兰采场开拓运输系统改造项目等多个节能减排项目，年可节约32.18万吨标准煤，年削减二氧化硫和烟粉尘排放量分别为3.2万余吨和1万余吨，攀钢厂区和周围环境质量得到极大改善。

建立综合对标体系

攀钢建立了综合对标体系，与宝钢、新日铁等国内外先进同行持续开展对标，查找短板和差距，努力降低能源成本。

对标之余，攀钢先后采取降低烧结固体燃料、降低炼铁工序铁损、提高高炉喷煤量，加强TRT系统参数管控、优化转炉煤气回收制度、余热炉运行优化调整等二次能源回收措施，使能源消耗持续下降。截至5月底，攀钢吨钢综合能耗由2010年的709.61千克标准煤下降到637.73千克标准煤，下降了10%。“十二五”期间，攀钢累计完成节能115.2万吨标准煤，超额完成国家确定的“万家企业”节能目标。

探索循环经济模式

攀钢还以技术创新为引领，构建资源高效绿色综合利用模式，先后实施了矿业公司兴茂公司全尾矿深度回收利用改造、高炉渣提钛研究、钒业公司沉钒废水分步结晶研究、海绵钛熔盐氯化渣———废盐水综合治理研究等项目，提高了资源综合利用水平。从表外矿、极贫矿、尾矿的利用，到高炉渣提钛；从焦炉、高炉、转炉煤气回收利用，到开发具有自主知识产权的烟气脱硫工程技术；从回收利用烟气尘泥，到工业废水闭路循环……攀钢把二次资源利用作为抓好节能减排与环境治理保护的落脚点，逐步探索出一种“资源—产品—再生资源—再生产品”循环经济模式，促进了企业与环境协调发展，带来了企业发展的新动能。