今年以来，邯钢炼铁部深入与宝钢等单位对标，进一步调整降本思路，通过科学配料、打破常规、系统管理实现了4座高炉长期稳产高产，1-8月份，燃料比控制在507公斤/吨以内，同比降低15公斤，吨铁燃料成本降低16元，节省冶炼费用7600万元。
与之对应的是，综合入炉品位由58.7%降低到57.6%。"我们全方位优化炉料结构，从配料中已经挖出30元/吨铁的效益。高炉这边又消化掉吃‘粗粮'的不适，指标‘逆势'改善，实现了两头创效。"该部部长卢建光如是说。
从炉料中挖效益
"降低1%的入炉品位，可以通过优化混匀料结构来实现。即把高品位含铁原料配比降下来，把低品位料含量提上去。"该部生产技术主管高远介绍，"这一提一降，可以直接降低原料成本，但对高炉来说，食用更多的‘粗粮'，需要面对操作难度加大、炉况容易波动、渣量增大、产量降低及焦比升高等诸多棘手难题。"
要保持成本天平的平衡，实现效益最大化，需要一只科学化的无形"管控"之手来做支撑。
"生矿价格便宜，性价比高。但同时热爆裂性高，含粉率高，高炉不能过量配吃。目前，我们的生矿配比一直保持在20%左右。"天天泡在料场上的该部生产技术科科长张泽润，每天都要监督各种生矿的来料量及质量情况。
据张泽润介绍，这么高的配加比例，在国内很少有企业敢于尝试。之所以有这样的胆量,源于该部一直以来对各种生矿的冶金性能研究。"我们已经充分掌握了每种生矿的冶炼性能，所以无论对矿种的选择，还是比例调整，我们都做到了心中有数，而不是盲目配加。"
今年以来，科学优化混匀料结构成为该部降低原料成本的最大"亮点"，技术人员根据各类含铁原料的市场价格、资源量以及有害元素含量动态调整混匀料结构。改变过去长期依赖巴卡粉、邯邢精粉等高价高品质的配料模式，将巴卡粉配比由22%降至12%，相应提高性价比高的澳系资源配比，将其配量提高到55%左右，其中扬迪粉配比由原来的10%提高到25%以上。同时重点开发应用价格低、有害元素含量较高的高碱粉新品种资源，在保证有害元素综合入炉负荷不超标、不破坏高炉顺行的基础上，实现最大量配吃。与此同时，该部依托科学配料方针，积极增配邯钢内部自产冶金废料，混匀料中的钢渣配比从2%提高到4%，炼铁除尘灰、瓦斯灰及炼钢除尘灰、污泥等含铁废料全部回收利用。目前这些废料配吃量已达到110公斤/吨铁的水平，废料利用率在同行业中达到较高水平，烧结矿吨矿成本降低44元。
燃料不为原料"买单"
按照常规，优化炉料结构，降低综合入炉品位，必然会导致高炉指标水平下降。换言之，前头吃了"赖"原料省了钱，后头必须靠多消耗燃料费用来弥补。
然而，该部打破"常规"意识，通过一手抓技术创新，一手抓高炉操作，在"双轮驱动"下既实现了吃"粗粮"降成本，又保证了燃料不为原料"买单"，拿到了铁前生产的双重效益。
从今年年初至今，在入炉品位累计降低1.0%的条件下，该部日产量连续创出新高，燃料比由510公斤降至505公斤，煤比提高7公斤，焦比降低12公斤，冶炼费用降低8元/吨铁。其中，3200立方米高炉日产量始终保持7900吨以上，全焦比控制在365公斤/吨、煤比达到145公斤/吨，炉况长期保持了稳定顺行，各项指标在国内同行业中名列前茅；该部2座2000级高炉产量、焦比、燃料比水平在国内同炉型中同样首屈一指。
"逆势上扬"的业绩，凭借的是技术创新的态度、优化操作的手段。
降低入炉品位，容易导致渣量增大，炉内软熔带透气性和透液性变差，高炉抗外界干扰能力降低。该部通过优化送风制度，按照送风比控制各座高炉综合入炉风量，同时重视鼓风动能和风口理论燃烧温度，依据产量计划和风氧水平，在风口面积和长度、鼓风湿度、风量顶压的选择及使用全面系统化，实现送风参数的匹配性。
坚持高煤气利用、低燃料的操作理念，优化高炉上部布料制度，贯彻"开放中心、稳定边缘、平台加漏斗"布料模式。根据邯钢原燃料条件，结合炉形和炉体冷却结构，遵循炉料自然堆放规律，推行适合自身高炉的布料制度。随着各项布料准则陆续调整和修订，该部高炉稳定性和适应能力明显改观，为提高煤气利用率，降低燃料比提供了基础条件。
该部借鉴宝钢操作经验，优化高炉造渣制度，采用四元碱度控制标准替代单一的二元碱度标准，推行低氧化镁操作。今年以来，该部烧结矿Mg0由2.25%降到1.9%以下，烧结熔剂吨矿单耗降低4公斤。该部生产技术科副科长高远用一连串的数字，算出一笔经济帐："推行低氧化镁冶炼，按照炼铁部每天产铁20900吨计算，仅减少熔剂使用量全年就可直接创效1200万元。"
实施系统化管理
在抓炼铁管理的过程中，该部不仅仅着眼于对高炉的单一管理，而是放眼于整个铁前流程的系统化管理，确保各个工序、各个岗位全都围绕高炉生产做工作。
外围对高炉影响很大，尤其是原料。原料发生波动，高炉必将随之波动。5号高炉工长赵勇每班都要去焦化厂，并给高炉带回重要数据，这是该部制定的延伸管理的一项内容。"我主要是跟踪焦炭冷强度、热强度的取样、制样和检测过程，还要到料场监督焦炭卸车及堆放情况，这些数据对指导我们生产很关键。"每天上午，像赵勇一样，生产技术人员、各高炉工长都要到现场跟踪烧结、球团、焦炭、块矿的质量和数量，让高炉生产做到提前预知、主动应对。
该部在延伸管理上，对内执行生产车间每日对上一道工序跟踪检查，对外执行管理科室每日对焦化、料场的监督检查，提前发现问题并及时沟通解决。逐步形成了对料场混匀料、焦化厂、烧结球团、高炉生产的链条管理控制，实现烧结、高炉操作调整的联动性和及时性。通过延伸管理，各高炉焦炭结构实现了同期配吃品种不超两种，配比稳定周期实现15天以上；混喷烟煤的挥发份波动区间控制水平从目标值±1.5%精确到了±1%；混匀料配料稳定性大幅度提高，烧结矿碱度稳定率从96.2%提高到98.4%，综合合格率从94.2%提高到95.6%。
生产顺行要建立在设备顺行的基础上。该部将设备管理也纳入到系统化体系，各作业区负责各点的设备管理，分片包干负责本区域的设备点巡检及维护；科学制定铁、烧、球生产设备的检修计划及检修周期，建立各种备品备件寿命周期管理台账，杜绝"超前"更换或超期"服役"，以减少浪费，降低设备事故率。今年以来，该部4座高炉定修周期从2-3个月延长到5个月以上，烧结机日历作业率同比提高3.26%，烧结设备故障停机率同比降低0.03%，为铁前降本增效奠定了坚实的设备基础。