9月15日，攀钢钒炼钢厂方坯作业区切割工周晓春正在精心操作切割枪按钮，瞬间，切割枪枪头喷出淡蓝色的火焰，将铸坯按照要求的定尺长度切断。今年初，为降低切割氢气用量，他提出了一条“缩短预压时氢气全开时间”的合理化建议，推广实施后，他所在岗位的氢气消耗从去年的0.7立方米/吨钢下降到今年的0.34立方米/吨钢，降幅达51.7%。

跟周晓春一样，今年，炼钢厂的广大职工围绕降低生产过程中的气体介质消耗，提高转炉煤气回收效益，采取了一系列的措施和办法，并且带来了可观收益。该厂从事能源管理工作的姜远舸给笔者算了一笔账，1至8月份，全厂由于气体介质消耗和煤气回收指标优化，实现创效2000万元。

该厂根据全厂工艺流程复杂、用能点及能源介质种类繁多的特点，全面排查用能设计、设备控制以及岗位操作上存在的问题，再进行优化改进。比如，在保证安全和生产需要的前提下，用低成本气源替换高成本气源，将脱硫氮封气源由氮气改为压缩空气，将2号板坯中包测温仪冷却氩气改为氮气；改造转炉工序氮封、空气密封、炉后吹氩基础流量控制系统，改造连铸拉矫电机冷却空气、铸坯切割氢气的控制系统，为精细化操作创造条件。以上措施实施后，各项气体介质单耗优化比例分别达到3%至9%，合计节约成本1441万元。

他们还针对转炉煤气回收输出能力不足、热值偏低的状况，协同相关单位进行分析研究，从输送管道、锅炉用量、煤气柜容、岗位操作等方面采取针对性的措施，使转炉煤气回收的管道最大输送能力提高了18%左右，日平均回收量上升了8万立方米，热值提高了8%至10%，回收创效559万元。