根据研究，钢铁工业废水处理“零排放”主要有两个难点：一是焦化废水的处理，20%-30%的难处理废水外委给水务公司处理，吨废水深度处理成本高达60-70元，使企业不堪重负；二是浓盐水的处理，这是钢铁工业废水处理零排放的瓶颈，因为钢铁工业循环水用量大，主要是用于产品、设备、烟气、高温渣的冷却，余热导致循环水蒸发量大，循环使用一定次数后必然会使废水中的盐分富集。浓盐水无论采用膜处理、干燥结晶或冷冻结晶中的哪项技术，都存在投资和处理成本高的问题。

为了充分利用废水中的有用资源，降低废水零排放回用投资和成本，实现钢铁工业绿色发展，有必要对现有的污水处理工艺流程进行优化研究。要跨区域、跨工序尽可能从废水产生的源头或处理过程的前步直接回用，最值得关注的方向是将废水用于烟气治理。比如将焦化废水蒸氨后就供给转炉一次烟气作蒸发冷却水，利用转炉一次烟气700-900℃的高温对焦化废水中有机、有毒成分进行热氧化和热分解，不仅实现无害化、低成本处理利用，热氧化还可以除去转炉煤气中的残余氧，根除转炉一次除尘系统微泄爆隐患的同时，可以提高煤气回收量和热值。废水中的溶解盐则通过干式蒸发冷却实现零成本的喷雾干燥除盐，除去的固体盐随转炉除尘灰一同收集利用。

还可以考虑将高炉冲渣水、转炉渣处理废水用于烧结、竖炉、锅炉烟气脱硫，减少脱硫剂消耗。高炉渣、转炉渣中由于存在大量未反应的生石灰等碱性氧化物，经过冲渣后会溶入循环水中，导致循环水pH值升高，管道结垢。为了防止结垢，有时需加酸中和。将高碱度的冲渣循环水喷到烧结脱硫烟气中，可以部分甚至全部替代外购脱硫剂，脱硫后碱度降低的废水再直接或通过过滤返回冲渣水循环，可以降低冲渣水碱度，不需再加酸中和。

我国钢铁工业实现废水“零排放”，预期吨钢可以减少1吨外排废水，相应减少1吨新水，那全行业每年可以减少10亿吨外排废水，减少等量的新水，就可使钢铁企业减少外排水污染物总量，对于企业、社会都有显著效益，特别是对于干旱缺水地区，还可以缓解夏季供水不足问题。