1.精轧机组工艺调整应注意的问题有：

（1）精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：1)动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动；2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。

（2）当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。

（3）当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。


2.精轧机组生产工艺的特点有：

采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式；

进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽；

采用较小直径的轧辊；以椭—圆孔型系统轧制多规格产品；

机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响；

精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。


3.精轧机组调整的方法


在轧制过程中，应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。一般只调整精轧机第一架和最后一架，而其他架次不得随意调整。下面举例说明：

（1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；

（2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；

（3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；

（4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。

如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm。

4. 精轧机组机架间堆钢的原因有：

（1）导卫粘钢；

（2）导轮不转或轴承烧坏；

（3）轧件劈头；

（4）导卫或辊环装错；

（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；

（6）导卫未紧固；

（7）压辊键断使辊片松动；

（8）辊片碎；

（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。

6. 精轧机各机架间采用活套的作用是：

（1）缓冲金属流量的变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢，造成事故。

（2）调节各架的轧制速度以保证连轧常数，当各种工艺参数产生波动时发出信号和命令，以便快速进行调整。

（3）带钢能在一定范围内保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩，造成宽度不均匀甚至拉断。

（4）精轧最后几个机架间的活套，还可以调节张力，以控制带钢厚度。活套支持器主要有电动、气动、液压及气—液联合4种。