Φ28mm线材是公司现有产线可承载的极限最大规格，此前尚无试轧及量产先例。研发生产面临两大核心堵点：其一，缺乏可复用的成熟工艺，孔型系统设计、轧制道次分配、全程温控轧制等关键技术均无实践参照；其二，现有设备备件尺寸与大规格轧制工况不匹配，适配改造难度较大。

面对技术与设备的双重挑战，技术团队主动担当、迎难而上。一方面，依托多年线材轧制技术积淀，开展多轮理论测算与现场调试，逐项排查生产瓶颈，迭代优化整套工艺方案。针对导卫规格、轧制线速度、分段控温等关键参数反复校准，细化全流程操作管控标准，同步将原计划甩开的13架、14架孔径改造为专用槽，编制形成标准化《Φ28规格线材试轧专项方案》，明确完整工艺路线，清晰划定生产前置准备、各机架料型延伸系数、在线数据采集标准及全线设备运行参数。另一方面，联动工程技术公司定制加工专用空过管，匹配大规格轧制硬件需求，保障试轧顺利推进。

本次新品开发的核心难点集中于全线料型匹配控制与现有产线负荷承载平衡，涉及道次排布、延伸量计算、孔型优化、在线料型动态调整、专用工艺件改制、3号飞剪配套投用及预精轧至精轧机组空过导卫适配等多道关键工序，各环节相互交织，牵一发而动全身。

历经多轮现场试轧、问题复盘与工艺迭代优化，团队最终形成一套适配现有产线、运行稳定性强的Φ28大规格专属轧制工艺，并顺利完成批量试生产。该产品兼具高强度、高韧性、尺寸精度优、性能一致性稳定等核心优势，综合品质跻身行业先进梯队，可充分满足下游高端制造及重点工程客户的严苛要求，目前已具备常态化规模化生产能力。

Φ28大规格线材的研发落地，既是公司坚持技术创新驱动、加速产品结构转型升级的标志性成果，也是轧钢团队攻坚克难、精益求精、勇于突破产能规格上限的生动实践。该产品成功投产，补齐了大规格线材链条短板，打破原有规格产能局限，实现大、中、小规格全覆盖；有效填补了公司高端线材供给缺口，显著提升了对高端客户的产品适配与保供能力，强化了客户合作粘性与品牌口碑，全面提振了区域市场核心竞争力、品牌影响力及行业话语权。

下一步，轧钢事业部将以本次极限规格研发为新起点，坚守“技术创新、品质为先、市场为本”的发展理念，持续深耕轧制工艺精细优化与高附加值新品迭代研发，不断攻克高端化、大规格线材技术难关，完善全品类产品体系，精进内在品质，赋能前端市场开拓，全力推动企业由传统规模量产向现代化品质智造深度转型，为企业长期高质量、可持续发展注入创新动力。