面对以切分工艺生产直条螺纹钢筋为主导的生产线配置，其水平短应力式精轧机组在圆钢轧制过程中面临三大技术难题：成品尺寸精度控制、轧件平立扭转调节以及轧制中心线稳定性控制。为确保新产品试制一次成功，棒线作业区实施了系统性的技术攻关：

工艺优化方面，采用数字化仿真与现场实测相结合的方式，通过建立轧制过程动态模型，对各道次变形参数进行精准计算，重点优化了轧机压下量分配、平立扭转角度补偿等关键参数，实现了从加热炉到精轧机的全过程工艺控制。

孔型系统改造方面，针对圆钢产品特性，优化中轧区域道次布置，减少无孔轧制道次。同时在精轧工序引入新型椭圆-圆孔型系统。实际生产数据显示，改造后成品圆钢尺寸精度明显提高，通条尺寸波动范围大幅收窄。

生产组织方面，建立跨专业协同机制，抽调生产工艺、设备维护、电气控制、轧辊装配、导卫调试等专业骨干组成联合攻关团队。试制过程中，团队展现出高效的协同能力，快速响应并有效解决了各类工艺设备问题，为试制成功提供了有力保障。

经严格检测，首批HPB300φ20mm圆钢产品的尺寸精度、力学性能、表面质量等核心指标均优于国标要求。

目前，钢轧事业部正在系统梳理此次试生产的经验成果，针对试轧过程中出现的问题制定专项改进方案，持续优化工艺参数和设备状态，全力推进该规格产品的规模化、稳定化生产。该产品的成功开发不仅能为客户提供更优质的产品服务，也将成为公司新的效益增长点。