以市场化为依托，转变职工思想，充分调动职工培训积极性。

市场化是实现内部利润的唯一途径，只有员工的技能水平不断地提升才能为市场化注入新的活力。实行市场化工作后，职工自己学会计算工资，多劳多得，充分调动了职工的积极性，而业务水平低这一缺陷明显暴露出来，出现故障不能快速准确的做出判断处理，依赖性强，影响了轧线顺行。

高压水泵班值班人员点检时，发现轴承有异音，经检查除鳞泵西轴承座漏油，立即汇报车间领导，发现轴承座裂缝严重，漏油越来越严重。联系好调度室后，立即倒泵。由于发现设备隐患及时，处理设备事故迅速，责任心强，避免了一起设备事故的发生，当班人获得了厂部300元的奖励。每一位职工都关心自己切身的待遇，看到身边的同事通过参加培训取得了荣誉，技能提升、待遇提升，职工的思想转变了，理念提升了，学习成了自觉行动，由“要我学”转变为“我要学”。这也应验了那句老话：“授人以鱼，不如授人以渔”。在这种浓郁的学习氛围中，大家通过学习取长补短，切实达到了学有所用、学以致用的目的。

抓案例培训，专业技能与典型事故案例相结合。

案例培训就是对发生的案例进行分析总结。轧钢厂对技能人才培训师制作课件高标准严要求，要求培训师深入车间认真听取职工的想法及意见，用数据分析总结制约生产的瓶颈，有针对性的制定培训计划，深入各岗位征集事故案例，根据日常出现的典型故障案例进行培训，提高设备检修及操作人员工作能力，对关键设备制定故障处理应急预案，听取学员的意见和建议，力争在课件的内容和表现形式上多样化、通俗易懂，使学员易于理解、便于记忆，并在以后的工作中以此为戒，杜绝出现类似的事故。

阶段性培训完成后，培训师要全面了解学员的培训效果评估及下一步的培训需求，然后有针对性地制作课件，要让学员喜欢听、听进去、听明白，做到有的放矢。培训师的课件要求生动、灵活、严禁“照本宣科”。让学员带着兴趣学，不要让培训成为负担。培训师针对岗位业务内容，按照“缺什么补什么”的原则认真制作课件。课件需经过厂级分管领导审核，能够确实起到传统教学手段所不能起到的作用，充分体现多媒体教学的优势。

在厂部和培训师的密切配合下，轧钢厂培训工作有条不紊进行，人员出勤率达到95%以上，通过培训满足并适应生产需求，真正让学员实现了在困难面前能够独当一面，在问题面前能够排忧解难。

以班组为突破口，学以致用，创新思维去顽疾。

“单枪匹马难成事，团队协作终制胜”，班组的力量是无穷的，如果充分发挥班员之间的优势互补作用，同心合力，只有大家的技能都提高了，才是真正的提高。

精轧是轧钢厂的关键岗位，对产品质量起着举足轻重的作用。精轧丁班是轧钢线上最年轻最有朝气的一个班组，班长古东年龄虽不大，但工作经验却很丰富。作为兵头将尾，他深知打铁还需自身硬，他善于学习业务知识，工作中注重与大家沟通交流，在他的带动下，精轧丁班将如何做到顺产稳产，将废钢减少到最低限度作为全体成员为之不懈努力的目标。每次换辊，精轧丁班各负其责，严格按照班长古东的分工，对轧辊的质量，辊缝的设定，铜棒的压靠，计划的编制，都做到心中有数。为了达到更精准的操作，他们利用班后会时间分析废钢原因，将每一次事故作为案例相互探讨，讨论最佳处理方案。在大家的共同努力下，丁班创出了连续66天无废钢的历史最好成绩。

精轧班作为培训的重点岗位，以快速解决生产过程中出现的问题为导向，结合班组实际情况，有针对性的对精轧操作进行专项培训，操作技能提升呈现出了你追我赶、齐头并进的良好势头，指标实现不断突破，创出了班产2013.825吨高产和三个班次全月零废钢的最好成绩。进入九月份以来，班组以“质量月”工作的开展为契机，全体班员进一步统一思想、统一认识、统一步调，以质量攻关为切入点，以轧线指标竞赛为依托，共同携手应对挑战，取得可喜成绩，成材率超目标计划0.03%；综合合格率超目标计划0.10%；冷轧缺陷降级品实现零突破，创历史新低。

加强自我培训，做好传帮带，提升整体业务技能。

人才是企业之源，人才除了引进就是自我培训。维修班都是老职工，没有新生力量。俗话说，学的好不如用的好，的确如此。要学以致用，才能收到良好的效果。维修班人员年龄偏大，业务水平参差不齐，虽然经过各种培训，但是还没有达到理想状态。最简单的例子：维修工常用的电焊、气割，平时都能操作，一旦要求提高，焊接高压油管、气割尺寸等精度要求高一点时，就有相当一部分人不能胜任，只有少数几个人能干，这无形之中就对这少数几个人产生过度依赖，时间久了，难免出现快马先老，快刀先钝的尴尬局面，所以提高维修班的整体业务水平迫在眉睫。

厂部根据维修班的作业特点，有针对性的开展电气焊、设备组装调试等方面的培训，不断提高业务技能，使维修班作业范围不断扩大，业务不断延伸，使“不会干，不敢干”慢慢成为历史。通过电气焊培训，无论是低压水、汽管还是高压油管他们都能保证一次焊接成功；通过设备组装调试培训，他们能自己制作专用扒具将报废卷筒的轴承完好无缺的拆卸下来进行再利用，仅轴承本身价值就高达7万元。

培训不仅提升了业务技能，也改变了职工的思维方式，延伸了思维空间。R1主平衡油缸到期更换时由于缸体与轧机牌坊锈为一体无法拆卸只能在线更换油缸密封，但缸壁划伤不能处理致使密封频繁损坏泄漏严重，冶金机械厂、十九冶等单位多次尝试使用大型设备也未能使油缸松动半分，成为轧钢厂的一大隐患设备。维修班人员创新思维，用精轧压下系统的AGC油缸成功将R1主平衡缸拆卸下来，完成更换，五年隐患至此终结。

降低劳动强度，提高工作效率，培训创造效益。

随着轧钢技能人才三级培训的不断深入，各岗位技能素质均有了不同程度的提升，特别是液压培训效果显著，油脂消耗和故障率稳步降低，1--10月份油脂费用比年度计划吨钢下降0.19元/吨，液压设备故障较去年同期下降26%。液压精轧区创出了连续六个月零废钢的好成绩。由于各岗位技能的不断提升，轧钢厂设备故障率不断降低，1--10月份设备故障停机率比去年同期减少0.4％，比2016年计划降低0.408％。

精轧F1-F7直流电机均为2500KW的大型直流电机，为轧钢厂的核心动力设备，但自投产以来该七台电机的轴承温度、电机绕组温度均不能在线时时显示检测，点检人员只能用手持式红外测温仪测量外部温度，无法测量电机内部绕组及轴承的温度趋势，不利于精轧F1-F7直流电机的点检和维护。在培训中机电车间王仕雷集思广益改造思路，将精轧F1-F7直流电机定子绕组及轴承温度实时传输到电脑HMI画面上，方便岗位工点检，并及时掌控精轧F1-F7直流电机的运行数据趋势，满足其安全高效运行的需要。改造后按以往设备运行情况来算，每年可避免一次直流电机异常事故测算，可直接减少电机维修费用26万元，直接创造经济效益12.096万元。