今年以来，河钢唐钢炼铁部持续加大系统优化力度，在保持已有改进成果的基础上，不断挖掘新的潜力，打造企业节能增效新亮点。其中，烧结工序能耗持续下降，4月份同比去年降低3kgce/t。
变频改造降电耗
在烧结系统，电耗仅次于固体燃耗消耗，约占工序能耗的25%左右，而烧结主抽风机的电能消耗约占烧结电能消耗的一半左右。该车间决定先尝试自主创新，在烧结主排风机两台电机上实施高压变频器改造。主排风机在使用变频器过程中，只需定期对变频器除尘，不用停机，保证了生产的连续性。采用高压变频改造后，电机实现软启软停，启动电流不超过电机额定电流的1.2倍，对电网无任何冲击，电机使用寿命延长。职工根据所需的风量调节转速，获得了很好的节电效果，一般可节电20％—50％，通过调节电机转速实现节能；同时，转速降低，主设备及相应辅助设备如轴承等磨损较前减轻，维护周期、设备运行寿命延长，在整个运行范围内，电机可保证运行平稳，损耗减小，温升正常，无任何附加的异常振动和噪音。采用变频调节后，年可节约电费792万元。
合理调控降气耗
今年以来，该部充分调动技管人员积极参与到指标的攻关工作中，其中在动力介质的降低上，他们摸索经验，采取有效措施，深层挖潜，自我加压，进一步围绕优化结构成本，瞄准问题点，招招发力。
近期，他们将点火炉原三排烧嘴关闭一排11个烧嘴，通过合理调整空燃比，适当提高烧结机料层厚度和降低混合料水分，适度调节点火温度,使点火强度和点火深度均不受影响，完全满足当前点火要求。鉴于烧结机点火炉使用周期已到，8月份他们还将对其进行更换改造，改造后两排烧嘴新型点火器在满足点火要求的前提下，煤气消耗将降低3.5m3/t，年创效益100余万元。两排烧嘴新型点火器满足当前生产要求，投资少，煤气消耗低，对同行业点火炉设计和使用起到借鉴示范作用。
联合攻关收余热
要想实现节能降耗成本降低的新突破，就必须打破常规，敢于向现有成熟的工艺技术挑战。
今年，该部烧结系统坚持创新，加强内部管理，优化过程控制，狠抓内部操作，由车间骨干组成了了攻关小组，就合理提升余热蒸汽回收量开展攻关。他们在保证烧结矿质量的前提下，着力加强工艺过程管理，在降低固体燃料消耗的同时，严格厚料层烧结，合理控制烧结终点温度，位置确保在机尾倒数第二个风箱，杜绝过烧现象，通过将余热关键技术画面引进烧结中控，供中控工参考，确保了余热产汽量增加到92.07kg/t，仅3月份就创效152万元。
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