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1880 m3高炉生产指标的提升

放大字体  缩小字体 发布日期:2021-03-01  作者:孙爱霞  浏览次数:702
 
核心提示:【摘要】围绕1880 m'高炉生产指标的提升,从原燃料质量管理、全流程操作标准化、设备创新改造、矿料结构优化等方面进行研究,经过实践取得了较好的效果。 【关键词】产量;指标;标准化;创新;提升
 1880 m3高炉生产指标的提升

孙爱霞

(山钢股份银山型钢有限公司炼铁厂莱芜271104)

【摘要】围绕1880 m'高炉生产指标的提升,从原燃料质量管理、全流程操作标准化、设备创新改造、矿料结构优化等方面进行研究,经过实践取得了较好的效果。

【关键词】产量;指标;标准化;创新;提升

1前言

2018年型钢炼铁厂两座1880 m3高炉相继大修开炉后,炉况已具备强化冶炼、全面提产的条件,但在焦比、煤比及炉况稳定性上还存在着不少问题,要完成“生铁综合成本比2017年及行业平均水平扩大30元/吨铁”和“工序成本比2017年挖潜20元/吨铁”的增效任务目标困难很大。

面对困难型钢炼铁厂提出以“运营转型、精益管理”为总抓手,以“标准化+创新”为主线,紧紧围绕任务目标,以产线提升、业绩管理为支撑,深化稳质、提产、增效管控,实施劣势改善,优势扩大,固化提升,促进了生产指数的优化。

2主要做法

2.1严格入炉焦炭质量管理

2018年高炉大比例配加了水熄焦及外购焦,由于水熄焦、外购焦在粒度、水分、CSR和CIR组成等方面质量不稳定,焦炭质量波动引起高炉炉况波动,为了确保高炉在大量配加水熄焦、外购焦情况下炉况稳定,制定了《高炉大比例配加水熄焦、外购焦量化管控标准》《焦炭质量督查标准》《工艺纪律督查规定》,将焦炭督查关口前移,第一时间掌握焦炭各项指标情况,同时在主控室增加焦炭闸门开度及历史趋势监控,从不同方位实现焦炭质量管理标准化,确保入炉焦炭质量稳定。

2.2推进全流程操作标准化

以“标准化+创新”为指导,按照高炉提产增效目标,以技术创新为手段,对制约生产稳定、指标优化、产能提升和成本改善的主要问题进行细化梳理,围绕整个产线查找改善点、寻求突破。

2.2.1 优化高炉操作制度

一是补充、完善标准化作业。对高炉全流程梳理,修订完善《高炉、烧结标准化操作条例》《高炉计划休、复风标准》《高炉趋于大凉管控标准》《风口损坏期间管控标准》《关键工艺参数管控标准》等标准,将高炉操作进一步量化、细化,消除人员操作、原料及设备等对高炉的影响。二是优化风口布局,扩大风口面积,对风口进行调整,将7个ϕ 120 mm的风口更换为ϕ130mm,送风面积由 0.309 m2增加到 0.330 m2,风量由 4000 m3/min 提升至4300m3/min以上,这样高炉入炉风量增加、顶压提高为高炉提高产量创造了条件。

2.2.2 强化高妒出铁管理,减少炉况波动

高炉产量提升后,炉前岀铁是否正常直接影响高炉炉况,为此,制定了“憋铁操作减风控氧量化实施标准”、异常铁口开口方法、开铁口作业标准化等措施。

(1) 1880 m3高炉开口时间长对铁间隔影响大, 通过改善炮泥质量、开口机增加抓钳及开铁口作业标准化等措施,铁间隔时间由20 min降低至15 min,岀铁速度由3.8t/min提升至4.3t/min。 

(2) 1880 m3高炉堵口习惯性撞炮次数多,撞炮影响铁口框架、泥套、组合砖及泥炮使用寿命,通过改进堵口操作、改善炮泥质量、实施作业标准化,有效减少撞炮次数。

(3) 严格执行憋铁操作,减少炉况波动,按照《憋铁操作减风控氧量化实施标准》抓好出铁管理,制定渣间隔、铁间隔的减风标准,防止炉内憋铁、憋渣情况的发生,有效确保岀铁速度。

2.2.3 加强烧结捺作标准化,稔定烧结矿质量

(1)烧结厚料层操作。2017年,265m2烧结机日产量13 7001,产量偏低,不利于炉料结构的改善,为提升烧结矿产量,降低固体燃耗,对烧结布料系统进行优化改造,布料厚度由800mm提高到了 850mm,充分发挥厚料层烧结的蓄热作用,实现了降本提产的效果。2018年265m,烧结机固体燃耗 52.86 kg/t,较 2017 年 53.36 kg/t 降低 了 0.5 kg/t; 265m2烧结机日产量提升至15 0001以上。

(2)混合机强化制粒。石灰石配加比例由50% 提升至70%以后,生石灰用量相应减少,混合料制粒效果降低。采用厚料层烧结后,需要改善料层透气性。通过混合机加水管道改造、喷头改型、增设预混匀装置,烧结混合料制粒效果改善明显,平均粒径提升了 0.34mm,制粒效果提升9%左右。

(3) 温度场优化技术。冬季烧结混合料温度低,仅为35℃左右,造成烧结料层透气性差,制约烧结矿产、质量的提高。通过提高热水温度和小矿槽加蒸汽等方法预热混合料,实现了烧结混合料温由35℃提升至45℃以上,透气性明显改善。

(4) 烧结终点温度预控。当风箱温度急速变化时设置预警,以及时做出调整,有效减小烧结终点温度的波动,稳定烧结生产过程温度场,促进了烧结矿质量、产量的提高。

(5)综合布料优化。通过实验研究九辗布料器在不同工作角度下的偏析效果,对其工作角度进行调整,并控制布料辗间隙,在正常使用平料器后,增加压辗装置,系统优化了布料效果。

2.3加强设备创新改造,提升运行效率

围绕制约生产效率提升、生产线稳定顺行的因素进行设备创新改造,引进新技术、新设备。

⑴焦炭振筛换型城,提高焦炭振筛筛效率。由于自产焦炭不足,外购焦增多,外购焦炭质量难以控制,尤其是含水量大、粉末多。如何提高筛分效率、降低入炉焦炭粉末就成为应对焦炭质量多变、保证炉况顺行、降低生产成本的重要因素。通过对影响焦炭筛分的因素进行分析,确定了焦炭质量原因及筛分设备原因。针对焦炭质量原因制定了关口前移督查制度、焦炭质量督查标准等进行严格把关。针对筛分设备原因实施了焦炭振筛换型改造,振筛倾角由30°提高到35°,筛棒段数由上5下4改为上4下3,筛棒尺寸由长170mm、直径12mm改为长190mm、直径16mm,振幅由4mm提至5mm,分料器由一体式改为分离式。改造后夹料现象消失、入炉料含粉率降低、焦粉溢出现象减少,满足了高炉对入炉焦炭的质量要求。

(2)烧结机堵漏风治理效果显著。265m2烧结机漏风率偏高,最高时能达到65%以上,通过对滑道、卸灰阀改造,对风箱及支管“逢修必补”,并规范漏风治理管控,目前烧结机漏风率降至55%左右。

(3) 400破碎系统供265 m2烧结机破碎焦的改造。265m2烧结机燃料破碎系统破碎焦粉能力不足,焦粉粒度偏析、且不能满足工艺要求(78%~82%),通过对皮带、料仓等进行改造,实现了利用400破碎系统富裕能力供应265m2烧结机系统破碎焦,经400双银粗破后的焦粉,完全满足265 m2烧结机四银破碎来料要求,改造后265m2烧结机系统焦粉粒度由78%提升至80%,粒度较为均匀,杜绝了粒度偏析,该项目年效益为170万元。

2.4矿料结构优化,降低生产成本

通过石灰石、生矿调比实现烧结矿成本和炉料结构的优化改善。

(1)提高石灰石配加比例。通过分析影响石灰石稳定配加因素,制定了制粒化验、效果监控及对熔剂和点火控制等措施,改善了混匀料粒度组成,在确保烧结矿产量、质量的前提下,265m2烧结机石灰石配加比例稳步提升,2018年三季度石灰石配加比例平均达到67.52%, 9月份达到70.87%, 10月份达到71%,1~12月份265烧结机配加石灰石产生效益5255万元。

(2)提高生矿配加比例。通过对生矿供应流程梳理,发现原系统供给能力不足和生矿存储不规范等问题。经过对料场、矿槽生矿筛与导料槽改造,块矿上料能力由600t/h提高到1000t/h,为提升生矿配加比例创造了良好的条件。2018年1~12月份,块矿配加比例为1880 m3高炉平均18.04%.3200m3高炉平均17.82%,完成公司制定的块矿配加比例16%的目标。1~12月份1880m3高炉配加块矿产生效益2150万元。

2.5 九段式开炉新技术应用,实现快速达产达效

原三段式开炉作业,高炉风压高、透指低,加风速度慢。吸取3200m3高炉多段式开炉的成功经验,1880 m3高炉采用九段式开炉技术,减少硅石、灰石入炉量,提高首次铁温度,开炉风温始终大于850℃;引煤气后,风温大于1000℃;开炉渣比控制在850 kg/t以上,渣中Al2O3,控制在16%以内,开炉三天实现了日达产,十天硅含量达到正常水平。

3实施效果

(1) 高炉、烧结产量提升。2018年累计产铁604.77万t,完成计划的101.64%,提前6天完成全年生产任务。累计生产烧结矿942.76万t,完成计划的104.75%0 1880 m3高炉生铁产量达到了 10500t/d。265m2烧结矿月产平均44.7万t,平均日产15 000t。

(2)降本增效显著。2018年 1~12月份降低变动费用1.69元/t铁、降低固定成本2.77元/t铁,共创效益2697万元。

 
 
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