以往发生堵料故障时，无自动处置手段，必须安排岗位人员赶赴现场，手动操作空气炮进行破料疏通。该操作不仅响应滞后、处置效率低，单次现场操作耗时长达10分钟，极大增加了岗位人员的劳动强度，同时人员频繁进入设备作业区域，也存在一定的现场安全作业隐患，一定程度上制约了喷煤工序生产的连续性和稳定性。

为彻底解决原煤仓堵料人工处置烦琐、效率低下的问题，车间立足精益生产、降本提效、减人避险的改造思路，对原煤仓空气炮控制逻辑进行智能化升级改造。通过重新优化编写PLC控制程序，搭建电振下料与空气炮的联动智能控制系统，实现设备自动化精准联控。

改造后，系统实时动态监测原煤仓下料速度与下料状态。当检测到下料速度降低至预设阈值、判定设备出现堵料棚料故障时，PLC程序自动输出控制信号，触发空气炮自动1秒脉冲喷射，瞬间震散仓内压实物料，快速疏通料仓，恢复正常下料状态。同时程序增设防频繁启停保护逻辑，有效规避设备误动作、频繁动作，保障设备稳定运行。此次改造，彻底取代了传统人工现场手动操作模式。单次故障可节省人工操作时间10分钟，大幅降低了岗位员工的现场作业频次与劳动强度。

该控制模式保障了原煤仓下料的连续性、稳定性，有效减少因堵料卡顿造成的生产中断问题，提升了喷煤系统整体作业效率，以小改造实现大提升，为炼铁厂生产安全稳定、高效精益生产筑牢了设备基础。