在焦化厂化产车间硫铵工序，以往依靠传统数显表查看生产数据，数据只能现场就地读取，各工序数据相互割裂，形成“信息孤岛”。操作人员难以实时掌握上下游工况，不利于综合研判生产状况，制约精细化生产管理。为此，公司自动化部自控车间实施自动化数据采集与互联互通改造，搭建PLC系统平台，完成现场信号采集、转换与上传，将工艺参数实时传输至工控机终端，实现数据集中可视化展示。同时打通硫铵操作室与中控室的数据链路，汇聚前后工序生产信息，实现工序间数据互通共享。改造完成后，岗位人员可直观监控设备与指标变化，综合研判全流程工况，提前预判工艺波动，为工艺调整、异常处置提供完整的数据支撑。
此外，物流储运中心汽车运输站引进高频无焰感应加热新设备，破解传统明火作业诸多弊端。过去轮胎编号刻印、锈蚀螺栓拆卸作业依靠氧气、乙炔明火加热，设备搬运烦琐，存在工件烧损变形等安全风险，还需要电焊工配合，流程复杂效率偏低。新设备搭载K-102铁氧体抗干扰磁环，运行稳定、加热精准、全程无明火，可适配厂区各类铁质工件加热作业。岗位人员能够独立完成相关作业，告别明火作业及专人辅助的旧模式，从源头消除明火安全隐患，简化作业流程，降低员工劳动强度，现场标准化作业水平得到进一步提高，实现安全与效率双向提升。
