该车间全面开展工艺优化，实现高效生产。车间骨干扎根在产线，点对点地跟随一线班组，接班查看当班计划，编排最合适的装炉计划，从源头上为生产节奏提速。根据当班生产计划，通过优化待温厚度，终轧温度等轧制工艺参数，加上与在线喷淋的互相配合，摸索出针对不同钢种、不同规格的最佳轧制模式，最终形成“在线优先、冷却降温、上线即轧”的高效生产轧制模式。及时调整轧制模式，产线空间不够就采取单轧single+在线水冷，两块一组就采用DP轧制模式，不断提高产线轧制节奏。从上到下形成一种合力，落实已经形成的提产措施，同时，继续创新发现新的提产措施，千方百计提升产线的生产能力。

该车间不断加强设备管理力度，提高设备精度。设备维护作业区通过设备包机和开展设备难点攻关等方式，提高设备功能精度，压减事故，提高作业率。以生产计划为中心，充分利用待料、待煤气、换辊等生产间隙，仔细排查现场小隐患，及时解决保障生产，如机前后旋转辊道轴承座加垫消除间隙抵抗冲击，恢复侧待温损坏缺失的小车和链条，更换疏通机前后高压水喷嘴等关键质量设备，大幅提高设备保障的能力，为高效生产提供有力支撑。

该车间不断细化绩效管理，激发创效活力。以三级双标杆为抓手，合理设置考核指标，突出指标的先进性和合理性，建立主操月度排名制度和先进标杆人物及各项指标标杆制度等激励手段，进一步提高职工工作积极性、主动性和创造性，为刚性落实各项措施凝聚全员力量。