为了降低成本，该厂配矿中心曾将3200m3高炉原料结构中的塞矿比例提高到了25%。但由此带来的系统消化不良产生的连锁反应，导致高炉一度风量低、产量低，提高了生产成本。

　　“我们对成本的测算仅仅局限在配矿和配煤成本上，对铁水成本的最终影响缺乏系统分析，制约了成本的进一步降低。”该厂技术研究中心主任李传辉如是说。

　　如何妥善处理好成本与顺行的平衡关系，实现效益最大化？这一问题成为了该厂的新课题。

　　自6月份开始，在专家的协助下，该厂于6月底完成了3200m3高炉全成本配煤配矿模型的构建工作，实现了对生产成本的定量分析和系统评价。经过7月份的离线模拟，8月份开始在线指导，对现有资源和待开发资源进行性价比动态评价，判断结构优化方向、确定降成本路线，寻找降成本潜力。

　　按照惯性思维和传统做法，降低3200m3高炉原料结构中的塞矿比例，就可以解决高炉顺行问题。而现在借助全成本配矿模型，该厂做到了在保持塞矿比例不变的前提下，通过优化组合，系统算账，使结构更加趋于合理。

　　利用模型的自动寻优，在烧结原料结构中，该厂增加了经济性较高的高硅矿，减少价格相对较高的国内精粉和智利精粉用量。与原结构相比，新结构兼顾成本和顺行，实际吨铁成本降低17.7元。

　　在配煤结构方面，该厂发挥模型功能作用，由配煤成本最低向焦炭成本最低转变。自8月27日开始，该厂实施8号、9号焦炉焦炭降成本的技术路线，通过优化，焦炭成本降低了18.6元/吨，焦炭热态强度指标实现了不降反升。3200m3高炉全成本配煤配矿模型经过8月份、9月份、10月份的运行，原燃料吨铁实际成本比预算分别降低了48元、73.9元、96.8元，目前已具备了向其他高炉推广的条件。